При использовании золы-уноса ее подают пневмотранспортом или автоцементовозами в силосы, примыкающие к производственному корпусу цеха агломерации. В силосном складе предусмотрена возможность перемешивания золы за счет барботажа, а также перекачивания ее в расходный бункер. Используя золу из отвала, ее складируют под навесом, размещенным вблизи цеха. Затем после усреднения и разрыхления золу подают в расходные бункеры шихтосмесительного цеха.

Для использования водозольной суспензии, поступающей по зо-лопроводам непосредственно с ТЭС, разработана следующая технологическая схема. Суспензия, содержащая до 10% золы по массе, подается в сгуститель, а затем при содержании золы 50-60% - в емкости с цепными мешалками, куда поступает и предварительно приготовленный глиняный шликер. Количество добавляемой глины составляет 5-7% от массы сухой золы. Приготовленную суспензию перекачивают в пульподелитель, откуда она поступает в вакуум-фильтры. На вакуум-фильтрах происходит обезвоживание суспензии, в результате чего образуется кек-осадок, влажность которого близка к оптимальной влажности шихты, направляемой на грануляцию. В зависимости от зернового состава золы и качества глиняного шликера влажность кека-осадка может меняться в пределах 2-3%. Для корректировки

3. Материалы из отходов топливно-энергетической промышленности 137

влажности и снижения общего количества топлива в шихте предусмотрено введение в сырьевую смесь возврата - плохо обожженных частиц аглопорита. Для получения однородной шихты кек-осадок и возврат подают в двухвальный лопастный смеситель, где коржи кека-осадка разрушаются, а затем тщательно перемешиваются с возвратом. Далее шихту подают на тарель гранулятора, где происходит ее оксм-кование в гранулы 10-20 мм.

Для производства аглопоритового гравия используют золы с илтер-валом плавкости не менее 50-100 °С и содержанием оксидов железа не менее 4%.

Производство аглопоритового гравия, по сравнению с обычнь м производством аглопорита, характеризуется снижением расхода технологического топлива на 20-30%, низким разрежением воздуха в вакуум-камерах, а также увеличением удельной производительности в 1,5-2 раза.


Предыдущая || Следующая